MANUAL DE FIRMES CON CAPAS TRATADAS CON CEMENTO

MANUAL DE FIRMES CON CAPAS TRATADAS CON CEMENTO
IECA

El objetivo de este manual es constituir una ayuda para todos aquellos que tienen que proyectar o construir firmes con capas tratadas con cemento (empresas consultoras, constructoras, laboratorios o administraciones).
Se ha redactado teniendo en cuenta las siguientes premisas: Sencillez y concisión para evitar dudas de interpretación; inclusión únicamente de las técnicas consolidadas y avaladas por la práctica; y planteamiento general válido para todas las administraciones o empresas aunque en su mayor parte siguiendo las directrices del Pliego de Prescripciones Técnicas Generales (PG-3) del Ministerio de Fomento.
En este Manual se revisan los conceptos básicos relativos a los materiales tratados con cemento, las propiedades de los distintos tipos de mezclas, su dosificación y caracterización, y se describen las prácticas más adecuadas para el proyecto, construcción y control de calidad de los firmes con capas tratadas con cemento. Se tratan de forma especial los métodos de prefisuración en fresco.


INDICE


1.LOS MATERIALES TRATADOS CON CEMENTO EN LOS FIRMES SEMIRRÍGIDOS
1.1 Introducción
1.2 Tipos de materiales tratados con cemento
1.2.1 Suelocemento (SC)
1.2.2 Gravacemento (GC)
1.2.3 Gravacemento de alta resistencia (GCA)
1.2.4 Hormigón magro compactado (HMC)
1.2.5 Hormigón compactado (HC)
1.3 Tipología de los firmes semirrígidos
1.4 Ventajas y limitaciones de los firmes semirrígidos
1.4.1 Ventajas técnicas
1.4.2 Ventajas económicas y ambientales
1.4.3 Limitaciones
1.5 Desarrollo histórico
1.5.1 Inicio de la técnica
1.5.2 Desarrollo de la técnica en España
2. PROPIEDADES DE LAS MEZCLAS TRATADAS CON CEMENTO
2.1 Introducción
2.2 Efectos de la incorporación del cemento
2.3 Propiedades en estado fresco
2.3.1 Trabajabilidad
2.3.2 Estabilidad inmediata
2.4 Propiedades físicas
2.4.1 Densidad y humedad
2.4.2 Permeabilidad
2.5 Propiedades mecánicas
2.5.1 Resistencia a la rotura
2.5.2 Módulo de elasticidad
2.5.3 Coeficiente de Poisson
2.5.4 Comportamiento a fatiga
2.5.5 Correlaciones entre características mecánicas
2.6 Propiedades térmicas
2.7 Retracción
2.8 Cambios dimensionales
2.9 Durabilidad
2.9.1 Comportamiento frente a heladas
2.9.2 Comportamiento frente a temperaturas elevadas
2.9.3 Comportamiento frente a ambientes agresivos
3.MATERIALES BÁSICAS
3.1Introducción
3.2Áridos
3.2.1 Granulometría
3.2.2 Características físicas y mecánicas
3.2.3 Plasticidad y limpieza
3.2.4 Presencia de sustancias perniciosas
3.3 Suelos
3.3.1Granulometría
3.3.2 Plasticidad
3.3.3 Presencia de sustancias perniciosas
3.4 Cemento
3.4.1 Designación de los cementos españoles
3.4.2 Cementos más adecuados
3.5 Agua
3.6 Retardadores de fraguado
3.7 Emulsiones para el curado de la mezcla
4. DOSIFICACIÓN Y CARACTERIZACIÓN
4.1 Introducción
4.1.1 Propiedades de la mezcla
4.1.2 Datos de partida
4.1.3 Fases de la dosificación
4.2 Determinaciones previas
4.3 Dosificación por compactación y resistencia
4.3.1 Ajuste de la composición granulométrica
4.3.2 Determinación del contenido óptico de agua
4.3.3 Dosificación del conglomerante
4.3.4 Determinación del plazo de trabajabilidad
4.3.5 Ajuste final de la dosificación
4.3.6 Fórmula de trabajo
4.3.7 Ajuste de la fórmula de trabajo en la central de dosificación
4.4 Dosificación basada en la durabilidad
4.5 Otros ensayos de caracterización mecánica
4.5.1 Índice de capacidad de soporte inmediato
4.5.2 Resistencia a tracción indirecta
4.5.3 Módulo de elasticidad
5. MAQUINARIA PARA LA FABRICACIÓN Y PUESTA EN OBRA
5.1 Introducción
5.2 Centrales de fabricación
5.2.1 Clasificación de las centrales de fabricación
5.2.2 Selección de las características de la central
5.2.3 Instalación de la central
5.2.4 Almacenamiento de los materiales
5.2.5 Instalaciones de alimentación y dosificación
5.2.6 Equipos de amasado
5.2.7 Control de operaciones y medidas medioambientales
5.3 Equipos para la puesta en obra
5.3.1 Transporte
5.3.2 Extensión
5.3.3 Compactación
5.3.4 Prefisuración
5.3.5 Curado y riego de adherencia
5.4 Fabricacion in situ
5.4.1 Distribuidores de conglomerante
5.4.2 Estabilizadora
6. EJECUCIÓN DE LAS OBRAS
6.1 Introducción
6.2 Preparación de la superficie de apoyo
6.3 Aprovisionamiento de materiales granulares
6.4 Fabricación de la mezcla
6.5 Transporte
6.6 Descarga
6.7 Extensión
6.7.1 Extensión en una capa
6.7.2 Extensión de dos capas
6.7.3 Ensanches
6.8 Prefisuración
6.9 Compactación y terminación
6.10 Ejecución de juntas de trabajo
6.11 Curado
6.12 Adherencia entre capas bituminosas y tratadas con cemento
6.13 Tramo de prueba
6.14 Limitaciones a la ejecución derivadas de las condiciones climáticas
6.15 Problemas comunes durante la puesta en obra
6.15.1 Problemas durante la fabricación
6.15.2 Problemas durante el transporte
6.15.3 Problemas durante la extensión
6.15.4 Problemas durante la compactación
6.15.5 Problemas durante el curado
7.CONTROL DE CALIDAD
7.1 Introducción
7.2 Organización del control de calidad
7.3 Lotes y muestras
7.4 Control de materias primas
7.4.1 Control en origen
7.4.2 Control en central de fabricación
7.5 Control de fabricación de la mezcla
7.5.1 Control de la central de fabricación
7.5.2 Control del material fabricado
7.5.3 Control de resistencias
7.6 Control de ejecución
7.6.1 Control de la superficie de asiento
7.6.2 Inspección de equipos de puesta en obra
7.6.3 Control de la puesta en obra
7.7 Control de la capa terminada
7.7.1 Control geométrico
7.7.2 Testigos
7.8 Análisis de resultados
7.9 Listado de normas de ensayo
7.10 Guía práctica de identificación de problemas
8. PREFISURACIÓN DE CAPAS TRATADAS
8.1 Introducción
8.2 La reflexión de fisuras de retracción
8.2.1 Causas de la reflexión de fisuras
8.2.2 Consecuencias de la reflexión
8.2.3 Factores que influyen en la reflexión
8.3 Control de la reflexión de fisuras de retracción
8.4 Sistemas de prefisuración
8.5 Ejecución de las juntas en fresco
8.5.1 Sistemas mecanizados
8.5.2 Sistemas manuales
8.5.3 Juntas longitudinales
9. MEZCLAS BITUMINOSAS
9.1 Introducción
9.2 Elección de las mezclas bituminosas
9.2.1 Mezclas bituminosas para capas de rodadura
9.2.2 Mezclas bituminosas para capas inferiores
9.3 Espesor de las mezclas bituminosas
9.4 Composición de la mezcla
9.5 Puesta en obra
9.6 Adherencia entre capas bituminosas
10. DIMENSIONAMIENTO DE FIRMES SEMIRRÍGIDOS
10.1 Intruducción
10.2 Métodos de dimensionamiento
10.3 Factores de diseño
10.3.1 El tráfico
10.3.2 La explanada
10.3.3 El clima
10.4 Dimensionamiento mediante catálogo
10.5 Dimensionamiento analítico
10.5.1 Etapas del dimensionamiento analítico
10.5.2 Modelos de respuesta
10.5.3 Caracterización de los materiales
10.5.4 Adherencia entre capas
10.5.5 Modelos de comportamiento
10.5.6 Dimensionamiento del firme
10.5.7 Otros posibles factores a considerar
10.5.8 Análisis de sensibilidad a los parámetros de proyecto
10.6 Definición de la sección transversal
10.6.1 Espesores mínimos de las capas tratadas
10.6.2 Sección variable entre carriles
10.6.3 Sobreanchos
10.6.4 Arcenes
10.6.5 Dispositivos de drenaje del firme
ANEJO 1: BIBLIOGRAFÍA
ANEJO 2: EJEMPLO DE DOSIFICACIÓN DE UN SUELOCEMENTO
ANEJO 3: PROCEDIMIENTO DE CONTROL DEL MATERIAL FABRICADO

Observaciones  2009  2º Ed
Medidas 17x24
Paginas  265
Precio  20,00